Design et développement en technologie 3D

Notre entreprise conçoit tous les modèles avec la technologie 3D. Depuis le début avec la digitalisation des semelles et les courbes de rupture, puis postérieurement à la création du model, le client peut suivre minutieusement le développement.

Nous utilisons des outils de design et numérisation puissants pour obtenir un excellent résultat. Cette méthode de travail minimise les coûts et optimise la création de la pièce, en réalisant des modifications durant la création sans avoir besoin d´avoir physiquement la pièce imprimée.

Malgré tout, avant l´impression de la pièce de coulée finale, nous imprimons une maquette flexible en TPU pour sa révision et même pour son essaie fonctionnel. On réalise avec des imprimantes de dernière génération, aussi bien l´impression flexible que l´impression rigide finale, garantissant ainsi un résultat d´une excellente qualité et détaillée.

Cette technologie est à disposition du client pour ses développements personnalisés, en respectant strictement le règlement en vigueur en matière de sécurité et de protection des données.

Sachez que si vous avez des développements vous pouvez nous consulter car sous 48h nous imprimons en 3D la semelle et vous pouvez y coudre ou coller votre tige afin de faire les ajustements et test de chaussant, avant même de faire fabriquer le moule.

Au lieu de 30 jours de développement selon la méthode traditionnelle, avec le 3D  vous auriez le développement en 15 jours maximum. De plus le procédé est réalisé exclusivement en interne Chez Nagarsa, pour vous garantir la confidentialité.

Protocole:

  1. Votre idée de design convertie en fichier Render (3D)
  2. Validation du 3D pour Impression du prototype de la semelle en TPU
  3. Envoi de la semelle 3D pour Ajustement, chaussant pour le prototype de chaussure
  4. Confirmation du prototype pour lancer l’Impression de la maquette en résine
  5. Fabrication des moules.

Les articles sur notre site sont d’ailleurs les fichiers 3D “render” très réels et précis (voir pièces jointes)

Le 3D permet aussi de faire des textures et finitions très fines qui seraient impossible à obtenir autrement.

Bref, c’est un investissement que nous avons choisi de faire pour nous différencier et travailler plus efficacement surtout, plus vite et qualitatif.